Casi todas las empresas utilizan técnicas de planificación y programación tradicionales. En teoría, mandar múltiples señales desde un sistema MRP central a los distintos entornos productivos debería hacer que todo el mundo estuviera informado y que trabajasen a la misma cadencia; en realidad, pocas veces sucede. Los problemas suelen aparecer cuando no son correctas las asunciones sobre lead time, defectos, rendimiento, etc.
Los MRP de primera generación tienen algoritmos que asumen capacidad infinita del sistema a la hora de programar, pero todos sabemos que eso no sucede en el mundo real. También suelen necesitar altos niveles de inventario en cada etapa del proceso. Los sistemas más recientes son más refinados, pero la fábrica es un sitio muy dinámico: cambia minuto a minuto, mientras que los sistemas MRP corren cada turno en el mejor de los casos.
¿Significa eso que deberíamos tirar a la basura los sistemas MRP, o incluso tener aversión a las TI’s? Desde luego que no, pero sí hay que reconocer las debilidades inherentes a cualquier sistema MRP. Todas las empresas de fabricación necesitan algún tipo de MRP para actualizar las listas de materiales, para hacer planificación de capacidad a largo plazo, para manejar la información de previsiones de ventas, etc. Sin embargo, hasta los sistemas más avanzados y sofisticados ejecutan pobremente el control en tiempo real de la fábrica.
La producción pull de un flujo de valor, regulada por un pacemaker, tiene una gran ventaja sobre la mayoría de las aplicaciones de software estándar: permite un tiempo de respuesta más rápido por parte de los trabajadores de la fábrica, sin necesidad de flujos y reflujos de información entre los distintos departamentos. Además, sitúa la responsabilidad y la capacidad de resolver los problemas en manos de las personas que realmente trabajan en el proceso.
Las tecnologías de la información continúan su avance, pero todavía tienen un reto importante: incorporar toda la lógica “Lean” en su sistema.
